Gérer la pénurie de talents chez Raglan

Le corps de ce réservoir de vrac sec en aluminium a été roulé en une seule pièce, ce qui signifie qu'il a fallu une couture pour souder le corps ensemble. L'investissement de Raglan dans une nouvelle technologie de laminage au laser et à plaques a rendu cela possible. Image : Industries Raglan

Raglan Industries, d'Oshawa, en Ontario, est en affaires depuis 63 ans maintenant. Cette longévité repose sur une gestion solide de la famille Michel et sur la capacité de s'adapter aux pressions du marché. Le propriétaire de deuxième génération, John Michel, a été témoin de ces changements.

« En 2000, nous avions 180 personnes dans notre atelier », se souvient-il. « En 2010, grâce à des gains d'efficacité, nous avons réduit ce chiffre à environ 100 personnes. En 2022, nous en avons 35. »

Michel a déclaré qu'il a été difficile de trouver des employés, mais que grâce aux investissements dans les nouvelles technologies, l'entreprise a pu maintenir la même production qu'en 2019.

« Vous modifiez vos conceptions, vous modifiez vos processus, vous changez tout juste pour répondre à ce manque de main-d'œuvre qualifiée », a-t-il déclaré. "Vous êtes obligé de le faire et de trouver des moyens dont vous n'auriez jamais imaginé devoir le faire."

Raglan a été fondée en 1959 par le père de John, Bert, comme atelier de soudure principalement destiné à servir la communauté agricole locale. Les sept garçons de Bert ont finalement rejoint l'entreprise. En 1970, Raglan a construit sa première trémie à gravier, une remorque d'épandage routier à décharge par le bas. L'entreprise réparait des camions, alors lorsqu'un propriétaire d'entreprise locale lui a demandé s'il pouvait construire la trémie, ce n'était pas un grand changement. Ainsi, alors que les fermes familiales locales commençaient à disparaître dans la région, Raglan a trouvé un nouveau créneau sur lequel se développer.

En 1980, Raglan produisait ses remorques bennes U-Body, une forme qui simplifiait le retrait des matériaux du camion. Désormais, l'entreprise réalise non seulement tous ses propres travaux de fabrication, mais dispose également de plusieurs ateliers de finition pour l'hydraulique, la pneumatique, le câblage, le lavage et la peinture.

Au-delà de ses opérations de fabrication, elle dispose également d’un atelier de réparation très fréquenté.

« L'aire de réparation est très achalandée en ce moment car, avec le coût de tout qui augmente, les gens ont envie de réparer les remorques qu'ils possèdent déjà », explique Michel. « Certaines personnes réparent des caravanes qui traînent depuis huit ans. Notre service de réparation a besoin de nos employés qualifiés, et dans nos opérations de fabrication, nous devons nous assurer que nous sommes aussi rationalisés que possible.

Alors qu'il avait du mal à trouver de nouveaux employés il y a plusieurs années, Michel a rationalisé les processus de fabrication grâce à l'utilisation de gabarits et de montages. L'atelier est conçu de telle sorte qu'une seule personne est responsable de tout le travail sur une seule étape d'un projet.

"Un homme l'installe, une personne le soude et un autre le termine", a-t-il déclaré. « Dans l'ensemble, il est beaucoup plus efficace d'échelonner les tâches afin que chaque personne travaille seule. »

Un investissement clé pour Raglan dans la rationalisation de ses processus était un 26 pieds. Machine à rouler les plaques DAVI.

Les gabarits et les montages éliminent une grande partie du travail de mesure de l'équation, une compétence avec laquelle Michel a constaté que beaucoup avaient de toute façon du mal.

Cependant, même avec ces changements, la pénurie de talents demeure. Michel s'est rendu compte qu'il devait investir dans de nouvelles machines qui supprimeraient une partie du travail de préparation requis pour les pièces découpées au plasma. Il a également dû réfléchir à la manière de réduire le nombre de soudures sur chaque assemblage pour accélérer le débit.

Pour améliorer le profil de coupe initial de ses matériaux, Raglan a investi dans un laser à fibre Durma HD-F 8525 Megacut de 8 kW d'Access Machinery. Il dispose d'une source laser IPG, d'une tête de découpe Precitec ProCutter F150 avec nettoyage automatique des buses et d'un logiciel CAO/FAO avec imbrication automatisée. La machine a une zone de coupe de 8 pieds sur 32 pieds.

« Lorsqu’on utilise le plasma, notamment avec l’aluminium, il faut meuler les joints pour nettoyer le matériau ; sinon, on a des intrusions dans les soudures », explique Michel. « Avec le laser, vous n'avez pas besoin de nettoyage secondaire et le temps de coupe est bien plus rapide. »

Le laser peut traiter des matériaux jusqu'à ¾ po. feuille.

«Ensuite, je prévois d'installer un 10 pieds. par 40 pieds. laser, ce qui me permet de produire un rail de cadre monobloc », a déclaré Michel.